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現場(chǎng)消除浪費 精益提升效率

發(fā)布時(shí)間:2015-10-22

           

  在放高溫假的日子,我有幸參加了荊州汽車(chē)零部件商會(huì )組織的精益生產(chǎn)培訓。

  上個(gè)世紀七十年代,爆發(fā)了一次嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機,日本經(jīng)濟出現零增長(cháng)的局面,幾乎所有的企業(yè)被逼到虧損的境地,唯有豐田汽車(chē)公司例外,這說(shuō)明豐田公司有一種抗拒風(fēng)險強有力的方法,這就是豐田的精益生產(chǎn)生產(chǎn)方式。

  早期接受過(guò)精益生產(chǎn)的一些模糊概念,此次培訓后對理念更加清晰。所謂的精益生產(chǎn)就是消除浪費,持續改善,就是要求我們從一點(diǎn)一滴做起,每天改善一點(diǎn)點(diǎn),積土成山。結合公司目前的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)狀況和發(fā)展方向,我認為公司在推進(jìn)初期,應著(zhù)重讓員工認識“八大浪費”和現場(chǎng)“5S”管理。

  浪費主要包括以下八個(gè)方面: 1、過(guò)量生產(chǎn)浪費,擔心出問(wèn)題而提前多生產(chǎn);2、庫存浪費,提早耗用原材料,浪費人力及設施,增加機器負荷,增加儲運成本及利息負擔等;3、不良品浪費,需返工、返修甚至報廢、售后的三包;4、搬運浪費,設備設置不合理,增加轉運成本;5、等待浪費,在加工過(guò)程中待料、待機;6、多余動(dòng)作浪費,輔具和輔料配置不合理產(chǎn)生多余的動(dòng)作;7、過(guò)度加工浪費,精度過(guò)高的加工,過(guò)長(cháng)的行程等;8、決策失誤的浪費。

 “5S”管理是推進(jìn)精益生產(chǎn)是基礎。通常“5S”即整理、整頓、清掃、清潔、素養。通過(guò)這些手段能有效的改善安全狀況,提高工作效率,提升員工士氣,從而最終達到保證質(zhì)量、降低成本、提高利潤的結果。本公司在從“5S”到“6S”,在這方面有些基礎,貴在嚴肅認真并持之以恒。

  在以往的工作中,常??梢钥吹接捎诟黝?lèi)原因造成不合理的浪費現象,這些都在無(wú)形之中造成了很大浪費。 “5S”管理要主動(dòng)用顧客和參觀(guān)者的目光觀(guān)察你的區域,不要等待有參觀(guān)或檢查才來(lái)發(fā)現問(wèn)題;不要只滿(mǎn)足于保持地面整潔,五個(gè)方面要同步推進(jìn)、及時(shí)改善。通過(guò)“5S”管理,創(chuàng )造一個(gè)舒適的工作環(huán)境,提高現場(chǎng)的生產(chǎn)效率,保障安全與質(zhì)量的穩定性,同時(shí)也樹(shù)立了良好的公司形象。

  精益生產(chǎn)是一個(gè)精益求精、永無(wú)止境的過(guò)程,它效力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程的每一道工序,盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不增加價(jià)值的活動(dòng),提高勞動(dòng)利用率,盡量減少浪費。精益生產(chǎn)的推進(jìn)需要我們每一位員工的參與,讓我們積極行動(dòng)起來(lái),不斷改善、優(yōu)化我們的行為舉止,牢牢樹(shù)立質(zhì)量第一、客戶(hù)至上的理念,消除一切浪費,促進(jìn)公司的良性發(fā)展。