1、產(chǎn)品數據管理（PDM）現狀及問(wèn)題分析

    湖北車(chē)橋在2006年引進(jìn)實(shí)施了PDM系統，實(shí)現了技術(shù)文檔、圖紙及產(chǎn)品BOM結構等技術(shù)信息管理，在2013年再次升級優(yōu)化PDM系統，提出了基于TS16949管理體系的要求，將所有設計過(guò)程納入PDM系統平臺的進(jìn)行管理和實(shí)現與ERP接口的功能需求等，通過(guò)PDM系統的先后兩次的實(shí)施與優(yōu)化升級，湖北車(chē)橋技術(shù)管理水平得到較大提升，但面對客戶(hù)產(chǎn)品多品種小批量訂單，滿(mǎn)足交付時(shí)間短、質(zhì)量特殊特性指定越來(lái)越多等個(gè)性要求下，技術(shù)指導生產(chǎn)執行仍有些力不從心，因為PDM及ERP系統不能做到對準時(shí)上線(xiàn)生產(chǎn)的產(chǎn)品，精細到工序工位的細部作業(yè)環(huán)節的精確指導。通過(guò)對所生產(chǎn)過(guò)程失效模式的分析發(fā)現，技術(shù)工藝與生產(chǎn)執行在某些細部環(huán)節不一致，事實(shí)上，這就是TS16949管理體系要求與執行的“兩張皮”的問(wèn)題。具體問(wèn)題如下：①PDM及ERP平臺延伸到車(chē)間生產(chǎn)作業(yè)時(shí)出現斷層和瓶頸。②技術(shù)指導生產(chǎn)基于系統平臺發(fā)布技術(shù)文件的方式，需要有專(zhuān)人按技術(shù)文件要求進(jìn)行現場(chǎng)跟蹤指導，帶來(lái)了生產(chǎn)執行難度和增加了管理成本。③生產(chǎn)現場(chǎng)執行過(guò)程中的問(wèn)題沒(méi)有及時(shí)并精確地反饋給技術(shù)部門(mén)，致使問(wèn)題不能在第一時(shí)間解決，導致更多更大的問(wèn)題出現。④技術(shù)標準的有效性驗證與持續改進(jìn)缺失。⑤產(chǎn)品設計失效模式與過(guò)程失效模式分析，缺乏大量客觀(guān)真實(shí)的數據來(lái)源和實(shí)際驗證跟蹤，有時(shí)僅憑理論或非完整數據的推理。

2、設計與制造一體化的系統目標分析

    面對技術(shù)指導生產(chǎn)作業(yè)執行的瓶頸問(wèn)題，湖北車(chē)橋在本次MES系統建設中，提出了建立設計與制造一體化管控體系任務(wù)目標，即將產(chǎn)品訂單計劃任務(wù)自動(dòng)匹配預先定義好的生產(chǎn)線(xiàn)及工藝路線(xiàn)，同時(shí)將客戶(hù)特殊特性要求、關(guān)鍵工序控制計劃及相關(guān)的現場(chǎng)裝配作業(yè)指導，傳遞至車(chē)間現場(chǎng)指定工序工位、智能終端，響應現場(chǎng)有權限人員在終端上對工藝的查詢(xún)請求；評估設計變更對作業(yè)計劃、進(jìn)度的影響，實(shí)時(shí)齊套展算與檢查；設計變更后對車(chē)間作業(yè)文檔的集成動(dòng)態(tài)變更，建立動(dòng)態(tài)反饋機制，對設計變更進(jìn)行跟蹤驗證。

3、實(shí)現設計與制造一體化的基礎條件

    要想實(shí)現設計與制造一體化目標，首先要尋求從產(chǎn)品設計與工藝規劃方向進(jìn)行系統全面改善，其次要找準設計與制造融為一體的關(guān)鍵切入點(diǎn)，即為實(shí)現一體化目標創(chuàng )造必備的基礎條件，具體如下：①產(chǎn)品設計方面：建立產(chǎn)品設計標準化與模塊化的管理體系；梳理不同客戶(hù)產(chǎn)品共性與個(gè)性，建立客戶(hù)產(chǎn)品特殊特性的數據管理標準；對典型基礎橋型進(jìn)行三維數字建模，形成三維圖庫；建立典型產(chǎn)品設計失效模式分析數據庫；加強設計變更管理規范；②工藝規劃方面：基于工藝標準與精益化的管理建模；基于三維CAPP的產(chǎn)品關(guān)鍵工序裝配作業(yè)指導；建立生產(chǎn)線(xiàn)、工藝路線(xiàn)與產(chǎn)品裝配工序BOM關(guān)聯(lián)模型；建立產(chǎn)品過(guò)程失效模式分析數據庫；加強工藝及裝備變更管理與跟蹤驗證。③系統平臺集成一體化：建立PDM、ERP、MES及自動(dòng)化設備系統集成接口規范與標準；實(shí)現車(chē)間作業(yè)人、機、料、法、環(huán)數字編碼管理；智能終端設備選型與配備。