由于數控加工的復雜性（如不同的機床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等等），決定了從從事數控加工（無(wú)論是加工還是編程）到到達一定水平，必須經(jīng)過(guò)一段比較長(cháng)的時(shí)間，下面是工程師在長(cháng)期實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中總結出來(lái)的、有關(guān)數控加工方面的一些經(jīng)驗，可供大家參考。
一、問(wèn)：如何對加工工序進(jìn)行劃分？
答：數控加工工序的劃分一般可按下列方法進(jìn)行：
    （1）刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時(shí)間，減少不必要的定位誤差。
    （2）以加工部位分序法對于加工內容很多的零件，可按其結構特點(diǎn)將加工部分分成幾個(gè)部分，如內形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡(jiǎn)單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。
    （3）以粗、精加工分序法對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進(jìn)行校形，故一般來(lái)說(shuō)凡要進(jìn)行粗、精加工的都要將工序分開(kāi)。
綜上所述，在劃分工序時(shí)，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實(shí)際情況來(lái)確定，但一定力求合理。
二、問(wèn)：加工順序的安排應遵循什么原則？
答：加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來(lái)考慮，重點(diǎn)是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進(jìn)行：
    (1)、上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。
    (2)、先進(jìn)行內形內腔加工序，后進(jìn)行外形加工工序。
    (3)、以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進(jìn)行，以減少重復定位次數，換刀次數與挪動(dòng)壓板次數。
    (4)、在同一次安裝中進(jìn)行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。
三、問(wèn)：工件裝夾方式的確定應注意那幾方面？
答：在確定定位基準與夾緊方案時(shí)應注意下列三點(diǎn)：
    （1）、力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。
    （2）、盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
    （3）、避免采用占機人工調整方案。
    （4）、夾具要開(kāi)暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產(chǎn)生碰撞），碰到此類(lèi)情況時(shí)，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。
四、問(wèn)：如何確定對刀點(diǎn)比較合理？工件坐標系與編程坐標系有什么關(guān)系？
    1、對刀點(diǎn)可以設在被加工零件的上，但注意對刀點(diǎn)必須是基準位或已精加工過(guò)的部位，有時(shí)在第一道工序后對刀點(diǎn)被加工毀壞，會(huì )導致第二道工序和之后的對刀點(diǎn)無(wú)從查找，因此在第一道工序對刀時(shí)注意要在與定位基準有相對固定尺寸關(guān)系的地方設立一個(gè)相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關(guān)系找回原對刀點(diǎn)。這個(gè)相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。其選擇原則如下：
    1）找正容易。
    2）編程方便。
    3）對刀誤差小。
    4）加工時(shí)檢查方便。
    2、工件坐標系的原點(diǎn)位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢后，通過(guò)對刀確定，它反映的是工件與機床零點(diǎn)之間的距離位置關(guān)系。工件坐標系一旦固定，一般不作改變。工件坐標系與編程坐標系兩者必須統一，即在加工時(shí)，工件坐標系和編程坐標系是一致的。
五、問(wèn)：如何選擇走刀路線(xiàn)？
    走刀路線(xiàn)是指數控加工過(guò)程中刀具相對于被加工件的運動(dòng)軌跡和方向。加工路線(xiàn)的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表面質(zhì)量密卻相關(guān)。在確定走刀路線(xiàn)是主要考慮下列幾點(diǎn):
    1）保證零件的加工精度要求。
    2）方便數值計算，減少編程工作量。
    3）尋求最短加工路線(xiàn)，減少空刀時(shí)間以提高加工效率。
    4）盡量減少程序段數。
    5）保證工件輪廓表面加工后的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最后一走刀連續加工出來(lái)。
    6）刀具的進(jìn)退刀（切入與切出）路線(xiàn)也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀而劃傷工件。